（1）根據(jù)滅菌時間和溫度，選擇符合蒸煮要求的雙組份聚氨酯膠。膠粘劑的內(nèi)在質(zhì)量，首先是固化劑的百分比含量, 一般固化劑百分比含量不得少于原規(guī)定的百分之二,否則配出來的膠水粘度就要大打折扣, 其次是固化劑比例也不能太大, 如過大則易造成復(fù)合膜脆化撕裂 。油墨或膠水活性不夠，或摻多了過期失效剩余物，則可用來連接基材的基團(tuán)數(shù)量少，因而附著力不強(qiáng)。過期的油墨和膠水的水活性不好，會導(dǎo)致水煮袋的粘合度達(dá)不到要求，注意不采用過期的油墨或者膠水。

（2）電暈處理強(qiáng)度要達(dá)到( PA---52dny 、PET---48dny 、PE、RCPP—40dny)，涂膠量要達(dá)到4.5~5g/m2（指干膠量）參考GB/T10004---2008標(biāo)準(zhǔn)。放置過久的熱封層膜不可用，否則就可能出現(xiàn)離層現(xiàn)象。

（3）印刷和熱封材料的添加劑(助劑) 太多受熱上浮使復(fù)合層降解而易剝離。蒸煮袋內(nèi)層薄膜要具有穩(wěn)定的熱收縮率和良好的耐溫性、耐油性，防止內(nèi)容物油脂滲入膠層，造成復(fù)合膜分離。熱封層膜的爽滑劑量太高，(在500PPm以上),也會引起剝離度低。

（4）各種不同膠粘劑的交聯(lián)都不一樣, 為保證膠水的完全交聯(lián)，要根椐不同牌號的膠水、不同用途采用不同的熟化工藝。合適的熟化時間和溫度，保證復(fù)合質(zhì)量。熟化條件沒有符合要求,或熟化時間太短，都會產(chǎn)生滅菌后剝離牢度下降脫層。熟化時間達(dá)不到要求，時間短則交聯(lián)不充分，墨層耐溫、耐水解性降低。蒸煮袋的基本熟化時間為60小時，但有時候要根據(jù)蒸煮袋的大小和油墨面大小作出相應(yīng)的調(diào)整。如果熟化的時間不夠，會導(dǎo)致油墨層的耐高溫和耐水解性能降低，因此一般耐高溫蒸煮袋的熟化時間為72小時。

（5）油墨、膠水及薄膜間的配伍性是否符合很重要，根據(jù)粘附理論，當(dāng)膠粘劑與被粘物表面張力相等且很性相同時，界面張力至小，粘附強(qiáng)度至高。因此，油墨、膠水固化成膜后的表面以及薄膜表面的狀況就有可能隨不同廠家的產(chǎn)品情況而異，由于各種表面的基團(tuán)不能很好地發(fā)生吸引形成分子間力或者發(fā)生化學(xué)反應(yīng)形成化學(xué)鍵，即使在低溫時有一定的作用而形成附著力，但在高溫情況下，表面基團(tuán)微弱的連接可能受到破壞而發(fā)生脫層。蒸煮膠水的固化劑配比出問題。固化劑的配比不是越高蒸煮袋的就越符合標(biāo)準(zhǔn)，多了會導(dǎo)致油墨脫層，少了會影響油墨層的粘合度和抗水解性。對復(fù)合膜抽樣進(jìn)行剝離力檢測。特別是每卷的開頭和臨近結(jié)束抽檢力度可大些，在這個階段很容易出現(xiàn)各種質(zhì)量事故。

（6）使用80~90線/英寸的涂膠網(wǎng)線輥。這樣可以確保在合適的涂膠液粘度下有較高的涂膠量。若有返向勻膠輥使用以保證涂膠均勻。而且在復(fù)合前需檢查涂膠輥的清潔程度，和網(wǎng)紋輥是否有堵塞，以確保有一個良好的涂布狀態(tài)。烘箱要通風(fēng)好，環(huán)境清潔。

（7）環(huán)境因素非常重要，做好車間生產(chǎn)記錄，一般空氣中的濕度超過百分之八十，對于印刷、復(fù)合來說是非常不利的,建議不使用生產(chǎn)。

（8）食品企業(yè)使用蒸煮袋時應(yīng)嚴(yán)格控制溫度在蒸煮袋生產(chǎn)企業(yè)所保證的范圍之內(nèi) 。即定121 ℃時而實(shí)際滅菌溫度為125℃。因為即使是超出幾度，但由于這時制作蒸煮袋的各類材料往往已達(dá)到所能承受的限度，這超出的幾度對蒸煮袋的性能是否能保證就非常關(guān)鍵。

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